Dai disegni ai prodotti finiti: svelare la digitalizzazione della produzione di componenti di precisione

1. Progettazione digitale e analisi ingegneristica

-Analisi della conversione e del disegno della domanda del cliente

I disegni 2D o i modelli 3D forniti dai clienti devono essere analizzati tramite software CAD (come SolidWorks e AutoCAD) per chiarire il materiale, il trattamento superficiale, la tolleranza e altri requisiti specifici dei componenti. Verificare la producibilità del progetto tramite analisi di simulazione (come ANSYS) per evitare rilavorazioni dovute a concentrazione di sollecitazioni o interferenze durante l'assemblaggio.

-Pianificazione intelligente dei percorsi di processo

In base alla complessità dei componenti, il sistema abbina automaticamente la tecnologia di lavorazione (come tornitura, fresatura ed elettroerosione) e genera diversi set di soluzioni per il confronto di costi ed efficienza, al fine di selezionare il percorso ottimale. Ad esempio, le strutture a pareti sottili possono utilizzare la lavorazione con leveraggi a cinque assi per ridurre la deformazione.

2. Programmazione CNC e ottimizzazione dei processi

-Programmazione CAM e impostazione dei parametri

Importa il modello CAD in un software CAM (come Mastercam, UG), genera automaticamente percorsi utensile e imposta i parametri di taglio (velocità, avanzamento), il tipo di utensile (metallo duro/diamante) e la strategia di raffreddamento. La tecnologia di programmazione a cinque assi può risolvere complessi problemi di lavorazione delle superfici, come la fresatura multi-angolo delle pale di turbine.

-Elaborazione virtuale e verifica del programma

Utilizzare la tecnologia dei gemelli digitali per simulare il processo di elaborazione, rilevare potenziali rischi di collisione e deviazioni di precisione e ottimizzare il codice prima di trasmetterlo alla macchina utensile CNC.

3. Elaborazione intelligente e monitoraggio in tempo reale

-Esecuzione automatizzata dell'elaborazione

Le macchine utensili CNC completano la lavorazione di sgrossatura (rimozione degli eccessi) e la lavorazione di finitura (garantire la precisione) secondo le istruzioni del programma. Ad esempio, l'utilizzo di un centro di fresatura per completare più processi contemporaneamente riduce gli errori di serraggio. I sistemi di controllo adattivi regolano i parametri di taglio in tempo reale per gestire le variazioni di durezza del materiale o l'usura degli utensili.

-Internet delle cose (IoT) e tracciamento dei dati

Durante il processo di elaborazione, i sensori raccolgono dati quali lo stato dell'attrezzatura (temperatura, vibrazioni), la durata degli utensili, ecc., li caricano nel sistema MES per garantire la trasparenza della produzione e avvisano di potenziali guasti.

4. Sistema di controllo qualità dimensionale completo

-Ispezione online e ottimizzazione del feedback

Utilizzando una macchina di misura a coordinate tridimensionale (CMM) o uno scanner laser, è possibile rilevare in tempo reale le dimensioni chiave (ad esempio apertura e planarità), confrontare automaticamente i dati con i requisiti del disegno e attivare le regolazioni del processo in caso di superamento dello standard.

-Trattamento superficiale e test funzionali

Dopo la lavorazione, i pezzi devono essere galvanizzati (anticorrosione), sabbiati (per migliorare l'adesione), ecc. e la durabilità deve essere verificata tramite test di nebbia salina o test di fatica.

5. Consegna digitale e collaborazione con i clienti

-Gestione digitale dei documenti

Tutti i dati di elaborazione (procedure, report di prova) vengono archiviati nel cloud e i clienti possono visualizzare l'avanzamento in tempo reale tramite il sistema ERP e tracciare le informazioni sui lotti di produzione.

-Risposta rapida e ottimizzazione iterativa

Sulla base del feedback dei clienti, il sistema PLM viene utilizzato per gestire le modifiche di progettazione, ottenere un rapido riavvio degli ordini di piccoli lotti e ridurre il ciclo di consegna di oltre il 30%.

Conclusione:

Grazie a oltre dieci anni di esperienza in R&S e produzione di componenti di precisione, conosciamo a fondo i parametri tecnici e l'adattamento dei processi dei componenti chiave delle apparecchiature industriali. Dai componenti strutturali di livello micron ai componenti funzionali complessi, seguiamo rigorosamente le linee guida per aiutarvi a ottimizzare le prestazioni delle apparecchiature e prolungarne la durata.

Se avete bisogno di soluzioni ingegneristiche basate su scenari specifici o di saperne di più sui nostri prodotti ad alta precisione, non esitate a contattare il nostro team tecnico professionale. Affidatevi alla nostra competenza nella produzione di precisione, che ci permette di costruire la base dell'affidabilità per ciascuno dei vostri sistemi meccanici.