Les 6 principaux facteurs qui influencent vos coûts d'usinage CNC

Les services d'usinage CNC sont généralement plus coûteux que d'autres méthodes de fabrication comme le moulage par injection, le moulage sous pression ou l'emboutissage. Le coût d'une pièce usinée CNC est principalement influencé par les facteurs suivants :

1. Équipement d'usinage
Les coûts d'équipement comprennent le prix d'achat initial, les coûts d'exploitation et la maintenance. Les coûts supplémentaires, tels que l'outillage et les frais de système CNC, entrent également en ligne de compte. Plus le coût d'exploitation d'une machine est élevé, plus les pièces produites sont chères.

• Fraisage vs. Tournage : Les fraiseuses sont généralement plus chères que les tours car elles comportent des pièces mobiles plus complexes et sont plus difficiles à régler et à utiliser. Dans la mesure du possible, il est préférable de concevoir les pièces pour un usinage au tour.

• Nombre d'axes : Plus une fraiseuse possède d'axes, plus son taux horaire est élevé.

2. Coûts de conception et de préparation
Il s'agit des coûts engagés avant le début de l'usinage proprement dit, notamment la conception CAO, l'optimisation CAE et la programmation FAO. Ce sont généralement des coûts fixes ; par conséquent, plus le volume de production est élevé, plus le coût de conception unitaire est faible.

3. Coûts des matériaux
Les matériaux constituent un poste de dépense important et comprennent :

• Prix ​​de la matière première : Les prix varient selon le type de matériau (par exemple, l'acier inoxydable 316 est nettement plus cher que le 304) et la région. Choisissez des matériaux adaptés aux exigences fonctionnelles sans surdimensionner les matériaux.

• Utilisation des matériaux : Concevez des structures qui minimisent les déchets. Si une pièce est trop complexe et gaspille trop de matériau, envisagez de la scinder en deux parties plus simples pour un assemblage ultérieur.

• Usinabilité : Les matériaux plus durs comme l'acier inoxydable nécessitent des outils plus coûteux, des temps d'usinage plus longs et consomment plus de ressources (électricité, liquide de refroidissement) que les matériaux plus tendres comme l'aluminium.

4. Volume de production
Les coûts unitaires diminuent considérablement avec l'augmentation des quantités produites. Cela s'explique par la répartition des coûts initiaux (préparation CAO/FAO et réglage des machines) sur un plus grand nombre de pièces. Produire 1 000 unités rend le coût de réglage par pièce négligeable par rapport à la production d'un seul prototype.

5. Exigences particulières

• Tolérances et rugosité : Des tolérances plus strictes augmentent la difficulté et le taux de rebut. Des exigences élevées en matière de finition de surface peuvent nécessiter des procédés supplémentaires comme le meulage, ce qui engendre des coûts supplémentaires.

• Post-traitement : Les traitements thermiques et les finitions de surface (anodisation, placage) ajoutent de la valeur mais aussi du coût.

• Finitions mixtes : L'application de finitions différentes à différentes zones d'une même pièce (par exemple, placage partiel et anodisation partielle) représente un facteur de coût important. Pour réaliser des économies, il est donc essentiel d'appliquer des finitions uniformes sur l'ensemble de la pièce.

6. Complexité structurelle
La fabrication de pièces complexes exige des machines sophistiquées, davantage de réglages, des temps d'usinage plus longs et des contrôles plus fréquents. L'optimisation de la géométrie est le moyen le plus direct de réduire ces coûts.