Plusieurs façons de réaliser un traitement miroir !
Le traitement miroir crée une surface réfléchissante, garantissant une excellente qualité de surface. Il améliore l'esthétique du produit, réduit les défauts d'assemblage et prolonge sa durée de vie, un point crucial pour les structures d'assemblage et d'étanchéité. L'objectif principal est de réduire la rugosité de surface. Les méthodes de polissage courantes varient selon les besoins spécifiques et peuvent être sélectionnées en conséquence pour les pièces métalliques.
1. Polissage mécanique. Le polissage mécanique est une méthode qui repose sur la coupe et la déformation plastique de la surface du matériau afin d'éliminer les aspérités et d'obtenir une surface lisse. On utilise généralement des bandes de pierre à huile, des disques de laine, du papier de verre, etc., et l'opération est principalement manuelle. Pour des pièces spécifiques, comme la surface d'un corps rotatif, on peut utiliser des outils auxiliaires tels qu'un plateau tournant. Pour des exigences de qualité de surface élevées, on peut recourir au polissage ultrafin. Ce procédé utilise un outil de polissage spécial, pressé fermement contre la surface de la pièce dans un liquide abrasif, et mis en rotation à grande vitesse. Grâce à cette technologie, on peut atteindre une rugosité de surface Ra de 0,008 µm, la plus faible parmi les différentes méthodes de polissage. Cette méthode est fréquemment utilisée pour la fabrication de moules de lentilles optiques.
2. Polissage chimique. Le polissage chimique consiste à dissoudre préférentiellement les parties microscopiques convexes de la surface du matériau dans un milieu chimique, par rapport aux parties concaves, afin d'obtenir une surface lisse. Les principaux avantages de cette méthode sont sa simplicité de mise en œuvre : elle ne nécessite pas d'équipement complexe, permet de polir des pièces de formes complexes, de traiter plusieurs pièces simultanément et offre une grande efficacité. La préparation du liquide de polissage est un point crucial. La rugosité de surface obtenue par polissage chimique est généralement de l'ordre de quelques dizaines de micromètres.
3. Polissage électrolytique. Le principe de base du polissage électrolytique est identique à celui du polissage chimique : il repose sur la dissolution sélective des micro-aspérités présentes à la surface du matériau afin d’obtenir une surface lisse. Comparé au polissage chimique, il permet d’éliminer l’influence de la réaction cathodique et offre un meilleur résultat.
4. Le procédé de polissage miroir Hawkingen, une technique innovante, présente des avantages uniques pour l'usinage de nombreux types de pièces métalliques. Il remplace avantageusement les rectifieuses, laminoirs, aléseuses, rodeuses, polisseuses, ponceuses et autres équipements et procédés de finition de surface, simplifiant ainsi l'usinage de pièces métalliques à haute finition. Outre le polissage, le procédé Hawkingen offre de nombreux avantages supplémentaires : il améliore l'état de surface de plus de trois niveaux (la rugosité Ra peut facilement atteindre moins de 0,2), augmente la microdureté superficielle de plus de 20 % et améliore considérablement la résistance à l'usure et à la corrosion. Le procédé Hawkingen est adapté à l'usinage de pièces en acier inoxydable et autres métaux.
5. Polissage par ultrasons : La pièce est placée dans une suspension abrasive, puis dans le champ ultrasonique. Grâce à l'oscillation des ondes ultrasoniques, l'abrasif polit la surface de la pièce. Le traitement par ultrasons applique une force macroscopique faible et ne provoque pas de déformation, mais l'outillage nécessaire est complexe à fabriquer et à installer. Ce procédé peut être combiné à des méthodes chimiques ou électrochimiques. Dans le cadre d'une corrosion en solution ou d'une électrolyse, les vibrations ultrasoniques brassent la solution afin de séparer les produits dissous à la surface de la pièce et d'homogénéiser la corrosion ou l'électrolyte en surface. L'effet de cavitation des ondes ultrasoniques dans le liquide peut également inhiber la corrosion et favoriser le polissage de la surface.
6. Polissage par fluide. Le polissage par fluide utilise un liquide à grande vitesse transportant des particules abrasives pour polir la surface de la pièce. Parmi les méthodes courantes, on trouve le traitement par jet d'abrasif, le traitement par jet de liquide et le meulage hydraulique. Le meulage hydraulique est actionné par la pression hydraulique, ce qui permet au fluide transportant les particules abrasives de circuler à grande vitesse sur la surface de la pièce. Ce fluide est principalement composé de composés spéciaux (substances de type polymère) présentant une bonne fluidité à basse pression et mélangés à des abrasifs. L'abrasif peut être constitué de poudre de carbure de silicium.
7. Polissage miroir. Le polissage magnétique consiste à utiliser des abrasifs magnétiques pour former des brosses abrasives sous l'action d'un champ magnétique, afin de polir la pièce. Cette méthode offre une grande efficacité, une qualité optimale, des conditions de traitement faciles à contrôler et de bonnes conditions de travail. Avec des abrasifs adaptés, la rugosité de surface peut atteindre Ra 0,1 µm. Le polissage utilisé dans la fabrication de moules en plastique diffère sensiblement du polissage de surface requis dans d'autres secteurs. À proprement parler, le polissage de moules devrait être qualifié de polissage miroir. Il exige non seulement un polissage de haute qualité, mais aussi une planéité, une douceur et une précision géométrique élevées. Le polissage de surface classique requiert généralement une surface brillante. Les normes de polissage miroir sont divisées en quatre niveaux : A0 = Ra 0,008 µm, A1 = Ra 0,016 µm, A3 = Ra 0,032 µm et A4 = Ra 0,063 µm. Étant donné qu'il est difficile de contrôler avec précision la précision géométrique des pièces par des méthodes telles que le polissage électrolytique et le polissage par fluide, et que la qualité de surface des méthodes telles que le polissage chimique, le polissage ultrasonique et le polissage par rectification magnétique ne répond pas aux exigences, le traitement miroir des moules de précision reste principalement un polissage mécanique.