16 règles de base du dessin mécanique

Le dessin technique est régi par de nombreuses règles fondamentales, et la norme ASME Y14.5-2009 en stipule 16 que toute personne souhaitant dessiner, lire ou vérifier des dessins doit connaître. Ces 16 règles fondamentales seront présentées une à une ci-dessous.

Article 1 : À l'exception des cotes de référence, des cotes maximales et minimales ou des cotes de matières premières, toutes les cotes doivent comporter des tolérances. Les cotes de référence n'en comportent généralement pas. Pourquoi ? Parce qu'il s'agit généralement de cotes répétées ou fermées sur les dessins, et qu'elles servent uniquement de référence. Elles ne servent ni au guidage de la production ni au guidage du contrôle ; par conséquent, lorsqu'elles apparaissent sur les dessins, vous pouvez les ignorer. On rencontre souvent les marquages ​​MAX ou MIN sur les dessins. Ces cotes comportent-elles des tolérances ? Oui. Pour la cote MAX, la limite inférieure de tolérance est 0, et pour la cote MIN, la limite supérieure est l'infini. Par conséquent, lorsque l'on spécifie une cote MAX ou MIN, il faut bien réfléchir à son impact sur le fonctionnement en cas d'écart limite. Par exemple, si l'on marque un congé comme R1MAX, il faut se demander si cela affectera le fonctionnement lorsque le congé est nul (c'est-à-dire en l'absence de congé). Si tel est le cas, il faut spécifier la limite inférieure de tolérance appropriée. Les dessins comportent également de nombreuses cotes théoriques (ou cotes de base) ; comportent-elles elles aussi des tolérances ? La dimension théorique désigne une valeur utilisée pour définir la taille, la forme, le contour, la direction ou la position théoriquement correcte d'une forme ou d'une référence cible. Lorsqu'elle sert à définir la taille, la forme, le contour, la direction ou la position d'une forme, sa tolérance est définie par la tolérance géométrique correspondante de cette forme. Lorsqu'elle sert à définir la taille, la forme ou la position de la référence cible, sa tolérance doit être déterminée conformément aux critères de tolérance des calibres et des dispositifs de fixation de la norme ASMEY 14.43. Par conséquent, les dimensions théoriques sont également soumises à des tolérances. Il existe plusieurs manières d'indiquer les tolérances dimensionnelles sur les dessins :

• Indiquez directement la limite dimensionnelle ou la valeur de tolérance dimensionnelle sur la dimension.

• Indiquer la tolérance dimensionnelle géométrique

• Définir les tolérances pour les dimensions spécifiées dans des notes ou des tableaux

Définir les tolérances pour les formes ou les procédés spécifiés dans d'autres fichiers référencés par le dessin.

• Définir les tolérances pour toutes les dimensions ne figurant pas dans la colonne de tolérance générale

Article 2 : Les dimensions et les tolérances doivent être parfaitement définies afin que toutes les caractéristiques de chaque forme soient parfaitement comprises. Ces caractéristiques comprennent la taille, la forme, l'orientation et la position. Les dimensions et les tolérances de toutes les caractéristiques de chaque forme doivent être indiquées sur le dessin. Les valeurs de dimensions et de tolérances peuvent être exprimées par des dessins techniques ou définies par des bases de données de définition de produits CAO. Il est interdit de déterminer la taille par mesure directe sur le dessin ou par estimation.

Article 3 : N'indiquez que les cotes nécessaires à la représentation du produit. Par cotes nécessaires, on entend les cotes figurant sur le dessin ni plus ni moins, juste ce qu'il faut pour exprimer pleinement toutes les caractéristiques des formes. Le dessin ne doit comporter aucune cote redondante, comme des cotes fermées. Comme mentionné précédemment, les cotes de référence peuvent être ignorées ; il convient donc de les utiliser le moins possible. Elles n'ont d'autre utilité que d'encombrer le dessin.

Article 4 : Les dimensions doivent être choisies en fonction de la fonction et de l'adéquation du produit, sans ambiguïté. Il est essentiel que les dimensions et tolérances définies lors de la conception répondent aux exigences fonctionnelles et d'adéquation du produit. Les exigences de fabricabilité et de détectabilité doivent être prises en compte lors de la conception, sans toutefois compromettre les exigences fonctionnelles.

Article 5 : La méthode de fabrication ne doit pas figurer sur le dessin du produit. Ce dernier doit uniquement indiquer les dimensions et les performances requises pour la fonction du produit. La mise en œuvre et la fabrication relèvent de l'ingénierie de production. En tant que concepteur, vous devez laisser une totale liberté aux équipes de production. Il convient de privilégier la tolérance maximale permettant de respecter les exigences fonctionnelles du produit, afin de garantir une capacité de production suffisante, plutôt que de spécifier la méthode de fabrication. Par exemple, pour un trou, il suffit d'indiquer son diamètre, sans préciser s'il a été percé, poinçonné, fraisé, tourné, rectifié ou réalisé selon un autre procédé. Quel que soit le procédé utilisé, l'important est que le produit fini respecte les tolérances de diamètre. Ce n'est que lorsque le procédé de fabrication est indispensable aux caractéristiques du produit qu'il doit être décrit sur le dessin ou dans un document de référence. Par exemple, si, pour des raisons fonctionnelles, le trou doit respecter une tolérance de diamètre et ne pas présenter de marques d'usinage en spirale, il est possible d'indiquer sur le dessin que le trou doit être rectifié.

Article 6 : Lors de la spécification des dimensions finales du produit, il est permis d'indiquer les dimensions non obligatoires des paramètres de processus fournissant des informations telles que les tolérances d'usinage. Ces dimensions doivent être clairement identifiées comme non obligatoires. De manière générale, il n'est pas nécessaire d'indiquer les paramètres de processus sur le dessin. Si leur présence est requise, ils doivent être clairement identifiés comme non obligatoires. Comme mentionné précédemment, il s'agit du travail des ingénieurs de production, qui doivent bénéficier d'une totale liberté d'action.

Article 7 : Les cotes doivent être disposées de manière logique pour une lisibilité optimale. Elles doivent figurer sur le dessin technique et être marquées sur le tracé visible. Il s'agit d'une exigence fondamentale du dessin technique, qui ne sera pas développée ici.

Article 8 : Les fils, tubes, plaques, barres et autres matières premières produites par des calibres ou des marques doivent porter des marquages ​​indiquant leurs dimensions linéaires, telles que le diamètre ou l'épaisseur. Le calibre ou la marque du produit doit être indiqué entre parenthèses après la dimension. Cet article concerne les matières premières. Chaque matière première possède sa propre norme définissant la méthode de marquage.

Article 9 : Sur le dessin, l'axe central et le contour de la forme sont représentés à angle droit, sans marquage. L'angle par défaut est de 90 degrés. De nombreux angles de 90 degrés sont présents par défaut sur le dessin. La tolérance par défaut de cet angle doit être contrôlée en fonction de la tolérance des angles non marqués.

Article 10 : L'axe ou la surface centrale de la forme géométrique définie par la cote de base, si elle apparaît à angle droit sur le dessin sans marquage, est par défaut fixée à 90 degrés. Une forme géométrique désigne un groupe (deux ou plus) de formes dimensionnelles identiques, disposées de manière régulière. Lorsque le centre de ces formes est défini par la cote de base, la tolérance angulaire de 90 degrés par défaut est déterminée par la tolérance géométrique correspondante.

Article 11 : Lorsque l'axe, le plan ou la surface de centre sont représentés de manière cohérente sur le dessin, la cote de base est supposée nulle et sa relation est définie par la tolérance géométrique. Il s'agit d'une règle de base. La tolérance de ces cotes de base, supposées nulles, doit être contrôlée par la tolérance géométrique correspondante. Si aucune tolérance géométrique n'est spécifiée, elle est contrôlée par la tolérance géométrique non marquée figurant dans la colonne des exigences techniques générales.

Article 12 : Sauf indication contraire, toutes les dimensions sont données à une température ambiante de 20 °C (68 °F). Si les mesures sont effectuées à d'autres températures, il convient d'appliquer une correction dimensionnelle. Il est important de noter que la température ambiante mentionnée ici est de 20 °C, et non de 23 °C ou 25 °C. Par conséquent, la température de la salle de mesure doit être maintenue à 20 °C afin de garantir que les résultats des tests reflètent fidèlement la conformité du produit aux exigences. S'il est impossible d'effectuer des mesures à une température ambiante de 20 °C, il est recommandé d'appliquer une correction dimensionnelle aux résultats, notamment pour les pièces très sensibles à la température.

Article 13 : Sauf indication contraire, toutes les dimensions et tolérances s'appliquent aux pièces à l'état libre. Toutes les dimensions indiquées sur les dessins se réfèrent aux dimensions des pièces à l'état libre, toutes contraintes étant relâchées. Pour certaines pièces non rigides, les dimensions peuvent être indiquées après mise en contrainte conformément aux normes. La méthode de mise en contrainte des pièces doit être indiquée sur le dessin. Dans ce cas, si l'on souhaite néanmoins indiquer les dimensions de certaines pièces à l'état libre, il convient d'apposer le symbole d'état libre (cercle F).

Article 14 : Sauf indication contraire, toutes les tolérances dimensionnelles géométriques s'appliquent à la totalité de la longueur, de la largeur ou de la profondeur de la pièce. Je pense que cela est bien connu. Je tiens à rappeler que, du fait de l'application du principe d'inclusion, la longueur, la largeur ou la profondeur de la pièce influe fortement sur sa maîtrise géométrique. Une barre ronde de 3 mm de long et une barre ronde de 30 mm de long ont la même rectitude maximale admissible pour une même tolérance de diamètre, mais leurs conditions de pliage réelles sont très différentes.

Article 15 : Toutes les dimensions et tolérances ne s'appliquent qu'au niveau du produit décrit sur le dessin. La tolérance dimensionnelle d'une forme donnée, décrite sur un dessin (par exemple, un dessin de pièce), n'est pas nécessairement applicable à la tolérance dimensionnelle de cette même forme sur d'autres niveaux de dessin (par exemple, un dessin d'assemblage). Autrement dit, les dimensions figurant sur un dessin de pièce ne sont pas nécessairement applicables sur un dessin d'assemblage. Par exemple, si l'on soude un support avec une ouverture de 10 ± 0,5 sur une plateforme, en raison de la déformation due au soudage, du serrage de l'outillage de soudage et d'autres facteurs, il est difficile que cette ouverture respecte la dimension de 10 ± 0,5 sur la pièce soudée. En d'autres termes, cette dimension n'est plus applicable sur le dessin de la pièce soudée. Par conséquent, on ne peut pas utiliser la dimension figurant sur un dessin de pièce pour exiger la dimension de la même forme sur un dessin d'assemblage. S'il est nécessaire de contrôler la forme sur un dessin d'assemblage, la dimension doit être indiquée sur ce dessin.

Article 16 : Sauf indication contraire, tout système de coordonnées figurant sur le dessin doit être placé à droite. Chaque axe de coordonnées doit être marqué et indiquer son sens positif.