چندین روش برای دستیابی به پردازش آینه‌ای!
پردازش آینه‌ای سطحی ایجاد می‌کند که تصاویر را مانند آینه منعکس می‌کند و کیفیت عالی سطح را تضمین می‌کند. این امر زیبایی‌شناسی محصول را افزایش می‌دهد، اثرات بریدگی را کاهش می‌دهد و عمر خستگی را افزایش می‌دهد که برای سازه‌های مونتاژ و آب‌بندی بسیار مهم است. هدف اصلی کاهش زبری سطح است. روش‌های رایج پرداخت بر اساس نیازهای خاص متفاوت هستند و می‌توانند بر این اساس برای قطعات فلزی انتخاب شوند.
۱. پرداخت مکانیکی پرداخت مکانیکی روشی برای پرداخت است که بر برش و ... متکی است. پلاستیک تغییر شکل سطح ماده برای حذف قسمت‌های محدب پس از پولیش برای به دست آوردن سطحی صاف. به طور کلی، از نوارهای سنگ روغن، چرخ‌های پشم، کاغذ سنباده و غیره استفاده می‌شود و روش اصلی عملیات دستی است. قطعات خاص مانند سطح یک جسم چرخان می‌توانند از ابزارهای کمکی مانند صفحه گردان استفاده کنند. برای نیازهای کیفیت سطح بالا، می‌توان از سنگ‌زنی و پولیش بسیار ریز استفاده کرد. سنگ‌زنی و پولیش بسیار ریز از یک ابزار سنگ‌زنی مخصوص استفاده می‌کند که محکم روی سطح قطعه کار در یک مایع سنگ‌زنی و پولیش حاوی مواد ساینده فشرده می‌شود و با سرعت بالا می‌چرخد. با استفاده از این فناوری، می‌توان به زبری سطح Ra0.008μm دست یافت که بالاترین میزان در بین روش‌های مختلف پولیش است. قالب‌های لنزهای نوری اغلب از این روش استفاده می‌کنند.
۲. پرداخت شیمیایی پرداخت شیمیایی به این صورت است که بخش‌های محدب میکروسکوپی سطح ماده در محیط شیمیایی ترجیحاً در مقایسه با بخش‌های مقعر حل می‌شوند و در نتیجه سطحی صاف به دست می‌آید. مزایای اصلی این روش این است که به تجهیزات پیچیده‌ای نیاز ندارد، می‌تواند قطعات کار با اشکال پیچیده را پرداخت کند، می‌تواند چندین قطعه کار را همزمان پرداخت کند و راندمان بالایی دارد. مسئله اصلی پرداخت شیمیایی تهیه مایع پرداخت است. زبری سطح حاصل از پرداخت شیمیایی عموماً چند 10 میکرومتر است.
۳. پرداخت الکترولیتی اصل اساسی پرداخت الکترولیتی همانند پرداخت شیمیایی است، یعنی بر انحلال انتخابی برآمدگی‌های ریز روی سطح ماده برای صاف کردن سطح متکی است. در مقایسه با پرداخت شیمیایی، می‌تواند تأثیر واکنش کاتدی را از بین ببرد و اثر بهتری داشته باشد.
۴. تجهیزات پردازش آینه هاوکینگن، به عنوان یک فرآیند پرداخت جدید، مزایای منحصر به فردی در پردازش انواع مختلف قطعات فلزی دارد. این تجهیزات می‌توانند جایگزین ماشین‌های سنگ‌زنی سنتی، نورد، بورینگ، هونینگ، ماشین‌های پولیش، ماشین‌های سنباده‌زنی و سایر تجهیزات و فرآیندهای پردازش پرداخت سطح فلز شوند و پردازش قطعات فلزی با پرداخت بالا را آسان کنند. هاوکر نه تنها می‌تواند پرداخت کند، بلکه مزایای اضافی بسیاری نیز به همراه دارد: می‌تواند پرداخت سطح قطعه کار را بیش از ۳ سطح بهبود بخشد (مقدار زبری Ra به راحتی می‌تواند به زیر ۰.۲ برسد)؛ و ریزسختی سطح قطعه کار بیش از ۲۰٪ افزایش می‌یابد؛ و مقاومت در برابر سایش سطح و مقاومت در برابر خوردگی قطعه کار تا حد زیادی بهبود می‌یابد. هاوکر می‌تواند برای پردازش انواع فولاد ضد زنگ استفاده شود. فولاد و سایر قطعات فلزی.
۵. پرداخت اولتراسونیک قطعه کار را در سوسپانسیون ساینده قرار داده و آن را در میدان اولتراسونیک با هم قرار دهید. با تکیه بر نوسان موج اولتراسونیک، ساینده روی سطح قطعه کار سنگ زنی و صیقل داده می‌شود. پردازش اولتراسونیک نیروی ماکروسکوپی کمی دارد و باعث تغییر شکل قطعه کار نمی‌شود، اما ساخت و نصب ابزار دشوار است. پردازش اولتراسونیک را می‌توان با روش‌های شیمیایی یا الکتروشیمیایی ترکیب کرد. بر اساس خوردگی محلول و الکترولیز، ارتعاش اولتراسونیک برای هم زدن محلول اعمال می‌شود تا محصولات حل شده روی سطح قطعه کار جدا شوند و خوردگی یا الکترولیت نزدیک سطح یکنواخت باشد. اثر کاویتاسیون امواج اولتراسونیک در مایع نیز می‌تواند فرآیند خوردگی را مهار کرده و براق شدن سطح را تسهیل کند.
۶. پرداخت سیال پرداخت سیال به جریان پرسرعت مایع و ذرات ساینده‌ای که با خود حمل می‌کند، برای شستشوی سطح قطعه کار و رسیدن به هدف پرداخت متکی است. روش‌های رایج عبارتند از: پردازش جت ساینده، پردازش جت مایع، سنگ‌زنی با نیروی سیال و غیره. سنگ‌زنی با نیروی سیال توسط فشار هیدرولیک هدایت می‌شود، به طوری که محیط مایع حامل ذرات ساینده با سرعت بالا روی سطح قطعه کار به جلو و عقب جریان می‌یابد. این محیط عمدتاً از ترکیبات ویژه (مواد شبه پلیمری) با جریان‌پذیری خوب تحت فشار کم و مخلوط با مواد ساینده ساخته شده است. ماده ساینده می‌تواند از پودر کاربید سیلیکون ساخته شود.
۷. پرداخت آینه‌ای، سنگ‌زنی و پرداخت مغناطیسی سنگ‌زنی و پرداخت مغناطیسی به استفاده از مواد ساینده مغناطیسی برای تشکیل برس‌های ساینده تحت عمل میدان مغناطیسی برای سنگ‌زنی قطعه کار گفته می‌شود. این روش دارای راندمان پردازش بالا، کیفیت خوب، شرایط پردازش آسان و شرایط کاری خوب است. با مواد ساینده مناسب، زبری سطح می‌تواند به Ra0.1μm برسد. پرداخت ذکر شده در پردازش قالب پلاستیکی با پرداخت سطح مورد نیاز در سایر صنایع بسیار متفاوت است. به طور دقیق، پرداخت قالب را باید پرداخت آینه‌ای نامید. این روش نه تنها الزامات بالایی برای پرداخت خود دارد، بلکه استانداردهای بالایی برای صافی سطح، نرمی و دقت هندسی نیز دارد. پرداخت سطح به طور کلی فقط به یک سطح روشن نیاز دارد. استانداردهای پردازش آینه‌ای به چهار سطح تقسیم می‌شوند: AO=Ra0.008μm، A1=Ra0.016μm، A3=Ra0.032μm، A4=Ra0.063μm. از آنجایی که کنترل دقیق دقت هندسی قطعات با روش‌هایی مانند پرداخت الکترولیتی و پرداخت سیال دشوار است و کیفیت سطح روش‌هایی مانند پرداخت شیمیایی، پرداخت اولتراسونیک و پرداخت مغناطیسی الزامات را برآورده نمی‌کند، پردازش آینه‌ای قالب‌های دقیق هنوز عمدتاً پرداخت مکانیکی است.