از نقشه ها تا محصولات نهایی: رونمایی از دیجیتالی سازی ساخت قطعات دقیق

1. طراحی دیجیتال و تجزیه و تحلیل مهندسی

-تجزیه و تحلیل ترسیم و تبدیل تقاضای مشتری

نقشه های دو بعدی یا مدل های سه بعدی ارائه شده توسط مشتریان باید از طریق نرم افزار CAD (مانند SolidWorks، AutoCAD) تجزیه و تحلیل شوند تا مواد، عملیات سطح، تحمل و سایر الزامات خاص قطعات را مشخص کند. قابلیت ساخت طرح را از طریق تجزیه و تحلیل شبیه سازی (مانند ANSYS) بررسی کنید تا از دوباره کاری به دلیل تمرکز استرس یا تداخل مونتاژ جلوگیری شود.

-برنامه ریزی هوشمند مسیرهای فرآیند

بر اساس پیچیدگی قطعات، سیستم به طور خودکار با فناوری پردازش (مانند تراشکاری، فرز و EDM) مطابقت می‌کند و مجموعه‌ای از راه‌حل‌ها را برای مقایسه هزینه و کارایی برای انتخاب مسیر بهینه تولید می‌کند. به عنوان مثال، سازه های دیوار نازک ممکن است از پردازش پیوند پنج محوری برای کاهش تغییر شکل استفاده کنند.

2. برنامه نویسی CNC و بهینه سازی فرآیند

-برنامه نویسی CAM و تنظیم پارامتر

مدل CAD را در نرم افزار CAM (مانند Mastercam، UG) وارد کنید، مسیرهای ابزار را به طور خودکار ایجاد کنید، و پارامترهای برش (سرعت، نرخ تغذیه)، نوع ابزار (کاربید/الماس) و استراتژی خنک کننده را تنظیم کنید. فناوری برنامه ریزی پنج محوری می تواند مشکلات پیچیده پردازش سطحی مانند فرز چند زاویه ای پره های توربین را حل کند.

-پردازش مجازی و تایید برنامه

از فناوری دوقلوی دیجیتال برای شبیه سازی فرآیند پردازش، شناسایی خطرات احتمالی برخورد و انحرافات دقیق و بهینه سازی کد قبل از انتقال آن به ابزار ماشین CNC استفاده کنید.

3. پردازش هوشمند و نظارت در زمان واقعی

-اجرای پردازش خودکار

ماشین ابزار CNC پردازش خشن (حذف اضافی) و پردازش خوب ww (اطمینان از دقت) را طبق دستورالعمل های برنامه کامل می کند. به عنوان مثال، استفاده از یک مرکز فرز برای تکمیل چندین فرآیند در یک زمان، خطاهای گیره را کاهش می دهد. سیستم های کنترل تطبیقی ​​پارامترهای برش را در زمان واقعی برای مقابله با نوسانات سختی مواد یا سایش ابزار تنظیم می کنند.

-اینترنت اشیا (IoT) و ردیابی داده ها

در طول فرآیند پردازش، سنسورها داده هایی مانند وضعیت تجهیزات (دما، لرزش)، عمر ابزار و غیره را جمع آوری می کنند، آنها را برای دستیابی به شفافیت تولید در سیستم MES آپلود می کنند و در مورد خرابی های احتمالی هشدار می دهند.

4. سیستم بازرسی کیفیت تمام بعدی

-بازرسی آنلاین و بهینه سازی بازخورد

با استفاده از دستگاه اندازه‌گیری مختصات سه‌بعدی (CMM) یا اسکنر لیزری، تشخیص در زمان واقعی ابعاد کلیدی (مانند دیافراگم، صافی)، مقایسه خودکار داده‌ها با الزامات ترسیمی، و ایجاد تنظیمات فرآیند در هنگام فراتر از استاندارد.

-تصفیه سطحی و تست عملکردی

پس از پردازش، قطعات باید آبکاری شوند (ضد خوردگی)، سندبلاست (برای بهبود چسبندگی)، و غیره، و دوام باید از طریق تست اسپری نمک یا تست خستگی تایید شود.

5. تحویل دیجیتال و همکاری مشتری

-مدیریت اسناد دیجیتال

تمام داده‌های پردازش (رویه‌ها، گزارش‌های آزمایش) در فضای ابری ذخیره می‌شوند و مشتریان می‌توانند پیشرفت را در زمان واقعی از طریق سیستم ERP مشاهده کنند و اطلاعات دسته‌ای تولید را ردیابی کنند.

-پاسخ سریع و بهینه سازی تکراری

بر اساس بازخورد مشتری، سیستم PLM برای مدیریت تغییرات طراحی، دستیابی به راه اندازی مجدد سریع سفارشات دسته ای کوچک و کوتاه کردن چرخه تحویل بیش از 30٪ استفاده می شود.

نتیجه گیری:

با تکیه بر بیش از ده سال تجربه در تحقیق و توسعه و ساخت قطعات دقیق، ما به خوبی در پارامترهای فنی و تطبیق فرآیند اجزای کلیدی در تجهیزات صنعتی آشنا هستیم. از قطعات ساختاری در سطح میکرون گرفته تا اجزای عملکردی پیچیده، ما به شدت از دستورالعمل‌ها پیروی می‌کنیم تا به شما در بهینه‌سازی عملکرد تجهیزات و افزایش عمر مفید کمک کنیم.

اگر به راه حل های مهندسی مبتنی بر سناریو نیاز دارید یا در مورد محصول با دقت بالا ما اطلاعاتی دارید، لطفاً با تیم فنی حرفه ای ما تماس بگیرید. اجازه دهید سنگ بنای قابلیت اطمینان هر یک از سیستم های مکانیکی شما را با قدرت ساخت دقیق خود بسازیم.