Die drei Schwertkämpfer der Drahterosion: Hochgeschwindigkeits-WEDM, Niedriggeschwindigkeits-WEDM, Mitteldraht-WEDM – welche ist Ihre ideale Wahl?

1. Hochgeschwindigkeits-WEDM: Ein kostengünstiger Batch-Prozessor.

Beim Hochgeschwindigkeits-WEDM handelt es sich um eine Hochgeschwindigkeits-Funkendrahtschneidtechnologie. Bei diesem Arbeitsprozess bewegt sich der Elektrodendraht (üblicherweise ein Molybdändraht) im Bearbeitungsbereich mit hoher Geschwindigkeit hin und her, wodurch durch die elektrische Funkenentladung Material vom Werkstück abgetragen und ein Schlitz erzeugt wird.

Molybdändraht wird aufgrund seiner guten Abriebfestigkeit und elektrischen Leitfähigkeit sowie seiner mehrfachen Wiederverwertbarkeit, die die Kosten senkt, häufig verwendet. Er findet breite Anwendung in der industriellen Fertigung, die hohe Geschwindigkeit, niedrige Kosten und geringe Präzision erfordert, wie beispielsweise die Schruppbearbeitung von Maschinenteilen und das Schneiden von einfach geformten Teilen, etwa Rohlinge vor dem Fräsen oder Drehen, Stempel, Schermesser, Zangenteile usw.

Technische Highlights:

Hochgeschwindigkeits-Spuldraht: Höhere Schnittgeschwindigkeiten, üblicherweise zwischen 50 und 400 mm pro Minute, geeignet für die Bearbeitung größerer und dickerer Werkstücke.

Wirtschaftliches Arbeitsmedium: hauptsächlich Verwendung von Emulsionen oder wasserbasierten Arbeitsmedien, niedrige Kosten.

Ein Schnitt zur Formgebung: In der Regel ist nur ein Schnitt nötig, um die Bearbeitung abzuschließen, hohe Effizienz.

Kernkompetenzen:

Niedrigste Kosten: Die Investitionskosten für die Ausrüstung und die Verbrauchsmaterialien (Molybdändraht kann wiederverwendet werden) sowie die Kosten für das Arbeitsmedium sind viel niedriger als bei mittel- und langsamlaufendem Draht, die Kosten für die Einzelstückbearbeitung sind sehr wettbewerbsfähig.

Hohe Bearbeitungseffizienz: Das Hochgeschwindigkeits-Drahtziehen ermöglicht eine hohe Schnittgeschwindigkeit und eignet sich besonders für große Stückzahlen, die keine extreme Präzision erfordern.

Wartungsfreundlich: Die Gerätekonstruktion ist relativ einfach, die technischen Anforderungen an Betrieb und Wartung sind gering.

Dem Kunden präsentiert:

Schnelle Lieferung: Verkürzen Sie den Produktionszyklus, um die Nachfrage nach schneller Massenproduktion zu decken.

Deutliche Kostenreduzierung: Die Bearbeitungskosten werden deutlich gesenkt und die Wettbewerbsfähigkeit des Produkts beim Preis verbessert. Dies ist besonders geeignet für Standardteile, die Grobbearbeitung oder Teile mit geringen Präzisionsanforderungen.

Wie oben ersichtlich, liegen die Vorteile des Schnelldrahtschneidens in den niedrigen Kosten, der Eignung für die Massenproduktion sowie der hohen Geschwindigkeit und Effizienz. Gleichzeitig gibt es jedoch auch gewisse Nachteile: Aufgrund der hohen Schnittgeschwindigkeit ist die Genauigkeit und Oberflächenqualität der so gewonnenen Teile nicht hoch, weshalb das Verfahren nicht für die Anforderungen der Bearbeitung hochpräziser und hochwertig verarbeiteter Teile geeignet ist.

2. Langsamlaufende Drahterodiermaschine: der Gipfel extremer Präzision.

Bei der Langsamdraht-Technologie wird ein Elektrodendraht (üblicherweise aus Messing oder verzinktem Kupfer) verwendet, der sich mit niedriger Geschwindigkeit in eine Richtung über das Werkstück bewegt und das Material durch schichtweise Entladungen elektrischer Funken allmählich abträgt, um eine feine Schnittfläche zu erzeugen.

Der in Präzisionsdrahtschneidanlagen verwendete Elektrodendraht ist üblicherweise Einwegmaterial, was zwar die Kosten für Verbrauchsmaterialien erhöht, aber die Präzision und Oberflächenqualität der Bearbeitung gewährleistet. Diese Verfahren finden breite Anwendung im Formenbau, in der Präzisionsteilebearbeitung und anderen Bereichen, die hohe Präzision und Oberflächenqualität erfordern, wie beispielsweise komplexe Kavitäten in Formen, Teile mit Sonderformen und -konturen, hochpräzise elektronische Steckverbinder, hochpräzise Skalpelle usw.

Technische Highlights:

Langsames, unidirektionales Drahtlaufen: Kupfer- (oder Messing-, verzinkter) Elektrodendraht, der mit niedriger Geschwindigkeit (

Als Arbeitsmedium dient deionisiertes Wasser: Hochreines deionisiertes Wasser mit präzise kontrollierter Leitfähigkeit gewährleistet optimale Prozessbedingungen.

Hochpräzises mehrstufiges Schneiden: Üblicherweise werden 4 oder sogar mehr Schnitte (Schruppen, mehrfaches Schlichten) mit präzisen Leistungs-, Servo- und Temperaturregelungssystemen durchgeführt.

Fortschrittliche Gewindeschneid- und Führungstechnik: Präzisions-Schmuckführungen mit automatischem Gewindeschneiden und sehr hoher Positioniergenauigkeit.

Kernkompetenzen:

Höchste Präzision und Oberflächengüte: Die Oberflächenrauheit ist extrem gering, üblicherweise liegt der Ra-Wert bei 0,2-0,8 μm, und selbst ein Spiegeleffekt kann erzielt werden, um den Anforderungen an eine hochwertige Oberfläche gerecht zu werden.

Hervorragende Verarbeitungskonstanz: Einweg-Drahtführung, hochpräzise Steuerung und stabile Umgebung gewährleisten die gleichbleibenden Abmessungen großer Stückzahlen bei der Bearbeitung.

Hohe Bearbeitungsfähigkeit: Es ermöglicht die Bearbeitung großer Verjüngungen, oberer und unterer Formen sowie anderer komplexer räumlicher Oberflächen.

Dem Kunden präsentiert:

Makellose Qualität: Höchste Bearbeitungsqualität ist für Ihre hochpräzisen Formen (wie z. B. Präzisionssteckverbinderformen, optische Linsenformen), Teile für medizinische Geräte, kritische Teile für die Luft- und Raumfahrt sowie Teile für Präzisionsinstrumente garantiert.

Perfekte Oberfläche, weniger Nachbearbeitungsschritte: Die bearbeitete Oberfläche ist spiegelglatt, wodurch der Bedarf an nachfolgendem Polieren stark reduziert oder sogar ganz entfällt und eine perfekte geometrische Genauigkeit erhalten bleibt.

Komplizierte Strukturen lassen sich leicht handhaben: Leistungsstarke Kegel- und Profilbearbeitungsmöglichkeiten eröffnen die Voraussetzungen für komplexere Produktdesigns.

Aus dem Vorangegangenen geht hervor, dass die Vorteile des langsam laufenden Drahtes in der hohen Präzision und der hohen Oberflächenqualität liegen und dass er sich für komplexe Formen und hohe Anforderungen an die Formbearbeitung eignet.

Zu den Nachteilen zählen die geringere Geschwindigkeit, die vergleichsweise niedrige Produktivität und die höheren Kosten für Ausrüstung und Verbrauchsmaterialien.

3. Mitteldraht-WEDM: die optimale Balance zwischen Präzision und Effizienz.

Der mittelschnelllaufende Draht vereint die Eigenschaften des schnellschnelllaufenden Drahts und des langsamschnelllaufenden Drahts. Beim Schneiden mit mittelschnelllaufendem Draht wird üblicherweise Molybdändraht als Elektrode verwendet. Im Steuerungssystem werden einige der technischen Vorteile des langsamschnelllaufenden Drahts integriert.

Molybdändraht wird üblicherweise für das Drahtschneiden mit mittlerer Schnittgeschwindigkeit verwendet. Er ist recycelbar, was die Kosten für Verbrauchsmaterialien reduziert. Aufgrund seiner Eigenschaften erreicht er jedoch nicht die Oberflächenqualität und Präzision, die mit Langsamdrahtschneidmaschinen erzielt werden. Er eignet sich für Bearbeitungsanwendungen mit mittleren Anforderungen an Präzision und Oberflächenqualität, wie beispielsweise die Herstellung von Präzisionsbauteilen und Formen. Dazu gehören Teile mit gekrümmten oder geformten Konturen, Metallanschlüsse in elektrischen Geräten oder tragende Strukturbauteile in der Luft- und Raumfahrt.

Technische Highlights:

Technologie für variable Drahtvorschubgeschwindigkeit: die Kerninnovation! Automatisches Umschalten zwischen schnellem Drahtvorschub (Schruppen) und langsamem/unidirektionalem Drahtvorschub (Fertigbearbeitung) auf derselben Maschine.

Mehrfachbearbeitungstechnologie: Durch die Anwendung mehrerer Bearbeitungsprozesse, wie z. B. Schruppen, Vorschlichten und Schlichten, werden Präzision und Oberflächengüte deutlich verbessert.

Intelligentes Steuerungssystem: präzise Steuerung von Drahtgeschwindigkeit, Spannung, elektrischen Parametern und Arbeitsmedium.

Kernkompetenzen:

Der König der Kosteneffizienz: Unter der Voraussetzung, dass die Präzision und Oberflächengüte des Langsamdrahtverfahrens erreicht werden, sind die Kosten für Ausrüstung und Verarbeitung wesentlich geringer als beim Langsamdrahtverfahren, und die Kapitalrendite ist hoch.

Genauigkeit und Oberflächengüte werden deutlich verbessert: Die Bearbeitungsgenauigkeit liegt zwischen der von schnell und langsam vorwärtsgehenden Drahtbiegemaschinen, üblicherweise zwischen ±0,005 und 0,01 mm, und die Oberflächenrauheit Ra kann bis zu 0,8 bis 1,6 μm betragen, was den Anforderungen der meisten Präzisionsformen und -teile genügt.

Höhere Effizienz beibehalten: Obwohl langsamer als das schnelllaufende Drahtseil, bietet es dennoch einen Geschwindigkeitsvorteil gegenüber dem langsamlaufenden Drahtseil und zeichnet sich durch eine hohe Effizienz in der Grobbearbeitungsphase aus.

Dem Kunden präsentiert:

Präzise Sprünge, kontrollierbare Kosten: Wir bieten Ihnen Bearbeitungslösungen in nahezu High-End-Qualität zu einem besseren Preis – ideal für Präzisionsstanzformen, Spritzgussformen, Elektroden und alle Arten von mechanischen Teilen.

Gute Oberflächenqualität: Feine Oberflächenstreifen und ein gutes Finish nach der Bearbeitung, wodurch der nachfolgende Polieraufwand reduziert wird.

Breites Anwendungsspektrum: Deckt die meisten Anwendungsszenarien perfekt ab, von höheren bis hin zu sehr hohen Präzisionsanforderungen.

Wie oben ersichtlich, liegt der Vorteil des mittleren Laufdrahtes in der Ausgewogenheit von Geschwindigkeit, Präzision und Kosten, seiner Eignung für ein breites Spektrum industrieller Anwendungen und den moderaten Ausrüstungs- und Betriebskosten.

Der Nachteil besteht darin, dass die Präzision und Oberflächenqualität nicht so gut sind wie bei einem langsam laufenden Draht, die Geschwindigkeit und Effizienz hingegen nicht so gut wie bei einem schnell laufenden Draht.

Wie wählt man das gewünschte Drahtschneidverfahren aus?

Bei der Auswahl eines bestimmten Drahtschneidverfahrens sollten das tatsächliche Werkstückmaterial, die Präzisionsanforderungen, die Oberflächenqualität, die Produktivität und die Kosten berücksichtigt werden, und die am besten geeignete Ausrüstung sollte entsprechend den Anforderungen ausgewählt werden.

Beispiel: Wenn hohe Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität gestellt werden, Produktionseffizienz und Kosten keine Rolle spielen, ist die Wahl des Niedriggeschwindigkeits-WEDM die beste Option.

Wenn Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität den mittleren Anforderungen entsprechen und gleichzeitig Produktionseffizienz und Kosten berücksichtigt werden sollen, ist die Wahl des Mitteldraht-WEDM die optimale Wahl.

Wenn die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit nicht hoch sind und große Stückzahlen bearbeitet werden, ist Hochgeschwindigkeits-WEDM die ideale Wahl.

Da die gesellschaftliche Nachfrage nach Produktdiversifizierung immer stärker wird, hat sich die traditionelle allgemeine Bearbeitungsausrüstung bei der Bearbeitung von Mitteldraht, insbesondere bei der Herstellung von Klein- und Mittelserien, als schwierig erwiesen, um den Anforderungen an hohe Effizienz, hohe Qualität und vielfältige Bearbeitung gerecht zu werden. Die Mitteldrahtbearbeitung zeichnet sich jedoch durch eine einfache Struktur, niedrige Kosten und einen geringen Verbrauch aus, sodass sie auch eine Überlebenschance hat.

Langsam vorgeschobene Werkzeugmaschinen und schnell vorgeschobene Werkzeugmaschinen weisen im Vergleich hinsichtlich Bearbeitungseffizienz, Präzision, Oberflächenqualität und anderen Aspekten eine sehr deutliche Überlegenheit auf.

Obwohl langsam vorschubfähige Werkzeugmaschinen teurer sind, werden sie mit der rasanten Entwicklung der Fertigungsindustrie immer häufiger in verschiedenen Bearbeitungsbereichen eingesetzt.

Ein kurzer Vergleich der wichtigsten Merkmale der drei Maschinen: