Salzsprühtest: Wichtige Punkte, die Sie unbedingt verstehen müssen

Der Salzsprühtest ist ein Umweltprüfverfahren zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von Produkten oder metallischen Werkstoffen. Dabei wird mithilfe spezieller Prüfgeräte eine künstliche Salzsprühumgebung erzeugt. Man unterscheidet im Wesentlichen zwei Kategorien: den Test unter natürlicher Umwelteinwirkung und den beschleunigten künstlichen Salzsprühtest.

1. Warum Salzsprühtests durchführen?

Der Salzsprühtest wird durchgeführt, um zu überprüfen, ob Metallkomponenten eines Produkts bei Kontakt mit der Atmosphäre oder anderen Umgebungsbedingungen korrodieren.

Dieser Test ist ein beschleunigtes Korrosionsprüfungsverfahren, das in einer künstlichen Atmosphäre durchgeführt wird. Eine Salzlösung mit definierter Konzentration wird zerstäubt und in eine verschlossene, temperierte Kammer gesprüht. Durch Beobachtung der Veränderungen an den Testproben nach einer bestimmten Einwirkzeit lässt sich deren Korrosionsbeständigkeit beurteilen.

Im Vergleich zu Tests unter natürlicher Exposition ist der Zeitaufwand für Salzsprühtests deutlich geringer – Tage oder sogar Stunden statt Jahre – was sie zu einer effizienten Bewertungsmethode macht.

Korrosion wird jedoch von vielen Faktoren beeinflusst. Die Beständigkeit gegen Salzsprühnebel allein reicht nicht aus, um die Beständigkeit gegenüber allen korrosiven Medien abzubilden. Daher sollten die Ergebnisse von Salzsprühnebeltests weder als direkter Richtwert für das Korrosionsverhalten in allen Einsatzumgebungen noch als direkte Vorhersage der tatsächlichen Haltbarkeit angesehen werden.

2. Produkte, die einen Salzsprühtest erfordern

• Metalle und Metalllegierungen

• Metallische Beschichtungen

• Organische Beschichtungen

• Anodisierte Beschichtungen

3. Beschichtungen

1) Arten von Beschichtungen

Organische Beschichtungen:
Zum Beispiel Farbe, Lack, Pulverbeschichtung, Rostschutzöl usw.

Metallische Beschichtungen:
Verfahren wie Galvanisieren, stromloses Abscheiden, Ionenplattieren, thermisches Spritzen, Feuerverzinken, chemische Gasphasenabscheidung usw.

Gängige galvanische Beschichtungen sind Zink, Kupfer, Nickel, Chrom, Zinn, Messing und Blei-Zinn-Legierungen.

2) Funktionen von Beschichtungen

• Ästhetische Zwecke (z. B. glänzende Verchromung)

• Schutz des Grundmetalls vor Korrosion

4. Klassifizierung der Salzsprühnebeltestverfahren

• Neutraler Salzsprühtest (NSS)

• Essigsäure-Salzsprühtest (AASS)

• Kupferbeschleunigter Essigsäure-Salzsprühtest (CASS)

Gängige Standards sind unter anderem:

• ISO 9227:2006 (Europa, einschließlich Großbritannien)

• ASTM B117-03 (USA)

• DIN 50021:1988 (Deutschland)

Neutraler Salzsprühtest (NSS)

Anwendbare Standards

• ISO 9227:2006

• ASTM B117-03

• DIN 50021:1988

Diese Normen verwenden im Wesentlichen die gleichen Testbedingungen.

Testbedingungen

• Natriumchloridlösungskonzentration: 50 g/L ± 5 g/L

• pH-Wert: 6,5–7,2

• Kammertemperatur: 35 ± 2 °C
  (ASTM: 35 +1,1 / −1,7°C)

• Salzsprühnebel-Ablagerungsrate: 1,5 ± 0,5 ml pro 80 cm² pro Stunde

Probenvorbereitung

• Art, Menge, Form und Größe der Proben werden gemäß den Produktnormen bestimmt; falls keine Norm existiert, werden sie von den beteiligten Parteien vereinbart.

• Die Proben müssen vor der Prüfung ordnungsgemäß gereinigt werden, absichtlich aufgebrachte organische Schutzbeschichtungen dürfen jedoch nicht entfernt werden.

• Die Schnittflächen der Proben müssen mit Farbe, Wachs oder Klebeband geschützt werden.

Probenplatzierung

• Die Proben sind so aufzustellen, dass die Testoberfläche nach oben zeigt, damit sich der Salznebel frei absetzen kann; ein direktes Besprühen der Testoberfläche ist nicht zulässig.

• Die Prüffläche muss um 20 Grad gegenüber der Vertikalen geneigt sein.

• Die Proben können auf verschiedenen horizontalen Ebenen platziert werden, dürfen sich aber weder untereinander noch mit den Kammerwänden berühren. Tropfen von einer Probe dürfen nicht auf eine andere gelangen.

• Die Probengestelle müssen aus Glas, Kunststoff oder anderen nichtmetallischen Werkstoffen bestehen. Als Aufhängungsmaterialien sind ebenfalls nichtmetallische Werkstoffe, wie z. B. Fasern, erforderlich.

Testdauer

• Die Dauer richtet sich nach den Produktspezifikationen; übliche Dauern sind 2, 4, 6, 8 und 24 Stunden.

• Bei Prüfungen, die länger als 24 Stunden dauern, müssen die Dauern Vielfache von 24 Stunden sein.

Probenbehandlung nach dem Test

• Nach dem Testen die Proben entnehmen und 0,5–1 Stunde lang an der Luft trocknen lassen.

• Spülen Sie vorsichtig mit sauberem, fließendem Wasser von einer Temperatur von höchstens 40 °C nach, um die restliche Salzlösung zu entfernen.

• Sofort mit einem Gebläse trocknen.